سیستم شستشو
همانطور که می دانید امروزه بسیاری از مواد غذایی ما توسط کارخانجات تولید و عرضه می شود. تولیداتی که در زمینه مواد غذایی وجود دارد، بسیار گسترده است. زیرا با رشد جمعیت نیاز ها هم گسترش پیدا می کند. بنابراین نیاز جامعه ها به سمتی است که بتوان از انواع دستگاه های مناسب در این زمینه استفاده کرد. وجود بهداشت یکی از مهم ترین موضوعاتی است که باید به آن توجه کرد. سیستم شست و شو هم می تواند در کارخانجات مواد غذایی بسیار کارآمد باشد. استفاده از سیستم شست و شو این امکان را فراهم می آورد که هرگونه آلودگی در کارخانه مواد غذایی وجود نداشته باشد. در ادامه این موضوع را بیشتر مورد بررسی قرار می دهیم.
سیستم شست و شو یا cip برای پاکیزه نمودن سطوح داخلی لوله ها، مجاری، تجهیزات فرآوری، فیلترها و اتصالات لوله و تجهیزات مرتبط با کارخانه های صنایع لبنی، لبنیاتی، صنایع غذایی، صنایع دارویی، غذا های فرآوری شده و آرایشی که به درجه بسیار بالایی از بهداشت نیاز دارند به کار گرفته می شود. همان طور که می دانید باید مخازن در صنایع غذایی، بهداشتی، دارویی و … همیشه تمیز بوده و به دور از هر گونه آلودگی و میکروب باشد.
برای رسیدن به این پاکیزگی عملیات شست و شو انجام می گیرد. انجام کار های پاکیزه سازی سطوح داخلی و تجهیزات کارخانه ها بدون نیاز به نیروی انسانی، دخالت دست و جدا سازی بخش هایی از دستگاه انجام می شود. در این مقاله قصد داریم اطلاعات کامل و جامعی را درباره سیستم شست و شو یا cip در اختیار شما قرار دهیم. پس با ما همراه باشید.
سیستم شستشو یا cip چیست؟
CIP مخفف Cleaning in place است. که به معنی شست و شو در محل به معنی تمیز کردن می باشد. این سیستم برای شست و شوی انواع تجهیزات صنایع به کار می رود. به عنوان مثال می توان از آن درلوله ها، ظروف و… استفاده کرد. این سیستم کارکرد اتوماتیک و دستی دارد. استفاده از آن بر کیفیت محصول مورد نظر تاثیر می گذارد. علاوه بر کار تمیز کردن می تواند یک ضد عفونی خوب برای از بین بردن انواع آلودگی ها باشد.
تا سال ۱۹۵۰ میلادی قطعات ماشین آلات در کارخانه ها ابتدا جداسازی شده و سپس به صورت دستی شست و شو می شدند. این کار مخصوصاً در صنایعی مانند صنایع لبنی، نوشیدنی، دارویی و غذایی که به سطح بالایی از بهداشت نیاز داشتند بسیار سخت، زمانبر و با صرف هزینه بالایی همراه بود. به همین دلیل استفاده از یک سیستم شست و شو برای این صنایع یک امتیاز خیلی مهم به شمار می آمد. زیرا دیگر نیاز نبود برای پاکیزه سازی تجهیزات خود، از نیرو های انسانی استفاده کرده و تمامی قطعات را از یکدیگر باز کنند.
در یک تعریف کامل می توان گفت cip بر گرفته از سه کلمه cleaning in place که به معنای شست و شو در محل می باشد. از این سیستم می توان برای پاک سازی سریع، کار آمد، قابل اطمینان و با صرف هزینه های کم تر برای تمام فرآیند های کارخانه مورد استفاده قرار داد. سیستم های اتوماتیک سی آی پی از نظر ساختار، عملیات و سطح اتوماسیون با یکدیگر تفاوت هایی دارند. در واقع مراحل شست و شو به خطوط تولید ماده غذایی مورد نظر بستگی دارد. اما می توان گفت عمدتاً از چهار نوع مایع سود، اسید، آب داغ و آب استریل برای عملیات شست و شو استفاده می کنند.
سیستم شست و شو چه امکانی را برای ما فراهم می آورد؟
توجه به سیستم شست و شو در صنایع غذایی می تواند در ضد عفونی کردن مخازن بسیار تاثیرگذار باشد. برای اینکه بتوان یک مخزن تمیز داشت، باید از هرگونه آلودگی آن را دور نگه داشت. هر نوع میکروبی که امکان دارد در معرض آن قرار گیرد. می توان از عملیات CIP استفاده کرد. معمولا در این زمینه به فرآیند ریختن و پاشیدن مواد شست و شو کننده به بخش هایی از بیرون و درون دستگاه ها نیاز خواهیم داشت.
برای اینکه بتوان قطعات داخلی برخی از مخازن تولید لبنیات، لوله های استیل، مخزن های کف سه جداره استیل و یا مبدل های حراتی، سرد خانه، هموژن شیر، دستگاه های دیگر را شست می توان از این دستگاه استفاده کرد. استفاده از این سیستم می تواند این اطمینان را به ما بدهد که در مقابل انواع باکتری ها ضد عفونی هستیم. به همین جهت باید برای تهیه سیستم شست و شو برای خط تولید صنایع غذایی اقدام کرد.
انواع سیستم شستشو (cip)
بسیاری از محققان در تلاش هستند تا از طریق کم کردن زمان عملیات و همچنین کاهش مصرف آب و مواد شیمیایی باعث بهبود عملیات شست و شو شوند. به همین دلیل انواع مختلفی از سیستم های شست و شو وجود دارد که هر کدام ویژگی های خاص خود را دارند. در اینجا به معرفی برخی از این سیستم ها می پردازیم:
- سیستم single pass
محلول پاک سازی کننده برای پاکیزه نمودن دستگاه استفاده شده و سپس عملیات تخلیه این محلول انجام می شود. در اکثر موارد در این سیستم ها ابتدا یک مرحله با عنوان پیش آبکشی برای زدودن بیش تر آلودگی ها انجام می شود و سپس ماده شوینده وارد مخزن و لوله ها شده و آبکشی نهایی در پایان صورت می پذیرد.
- سیستم گردشی (Recirculation)
در این مدل از سیستم شست و شو محلول تمیز کننده در یک تانک اضافی ساخته شده و سپس برای تمیز کردن مجاری و مخازن به کار گرفته می شود. گردش این محلول در دستگاه تا مرحله پایانی چرخه پاک سازی و تمیز کردن ادامه پیدا می کند. پس از شست و شو با مواد شوینده، در نهایت مرحله آبکشی انجام می شود. توجه به این نکته ضروری است که در این سیستم ها از آب و مواد پاک کننده کم تری استفاده می شود. در حالی که به هزینه سرمایه گذاری بیش تری برای این سیستم نیاز دارید.
ویژگی‌های سیستم شستشوی خط رنگ
سیستم شست‌وشوی خط رنگ فرايندی مجهز و الکترواستاتیک بوده و شامل شستشو، پاشش پودر و پخت رنگ می‌باشد. در سیستم شستشوی خط رنگ كليه قطعات چربی‌زدایی، فسفاته و خشک می‌شوند و سپس توسط دستگاه پاشش پودري رنگ شده و پس از آن تمامي قطعات در دماي بالا وارد كوره پخت رنگ شده و مونتاژ می‌شوند.
مراحل آماده‌سازی زیر کار قبل از رنگ و شست‌وشو
در سیستم شست‌وشو مهم است که قطعات فلزی برای پوشش و رنگ‌آمیزی به‌درستی تمیز، آسیاب یا سندبلاست شوند تا رنگ به آنها بچسبد. در سیستم شست‌وشوی خط رنگ برای افزایش کیفیت کار لازم است تا قبل از رنگ‌آمیزی و شستشوی سطوح فلزی سه مرحله زیر روی آن انجام شود:
- چربی‌زدایی
- فسفاته کاری
- خشک‌کردن
که در ادامه هر یک را به طور اجمالی شرح می‌دهیم:
چربی‌زدایی
سطوح آلوده به روغن کیفیت را در طول تولید مختل می‌کند؛ بنابراین، چربی‌زدایی به‌عنوان یک فرایند تمیزکردن، کمک قابل‌توجهی به کارایی اقتصادی فرایند کمک می‌کند.
نکات مهم در چربی‌گیری فلزات
در سیستم شست‌وشوی خط رنگ چربی‌زدایی بر اساس دو اصل مهم انجام می‌گیرد. این دو اصل مهم عبارت‌اند از:
هر چیزی مانند خودش را حل می‌کند. این اصل شیمیایی به ما می‌گوید که از چه ماده‌ای به‌عنوان حلال استفاده کنیم و جهت‌گیری را برای انتخاب حلال بهینه فراهم می‌کند.
هنگام چربی‌گیری قطعات فلزی، گاهی اوقات استفاده از روان‌کننده‌ها و روغن‌ها ضروری است. به‌عنوان‌مثال، چون روان‌کننده‌های خنک‌کننده قبل از تراشکاری مورداستفاده قرار می‌گیرند باقیمانده‌های گریس و روغن‌ها می‌توانند در مراحل بعدی فرآوری اثر آزاردهنده‌ای داشته باشند، چربی‌زدایی بخشی مهم در عملیات آماده‌سازی سطح است. برای این منظور از حلال‌های ویژه‌ای که اصطلاحاً مواد چربی‌زدا نامیده می‌شوند استفاده می‌شود این مواد گریس‌ها و روغن‌ها را حل کرده در نتیجه آنها را چربی‌زدایی و روغن زدایی می‌کند. چربی‌زدایی را می‌توان با محلول‌های مایع یا به‌صورت چربی‌زدایی خشک انجام داد. برای موفقیت در فرایند بعدی، قطعات تشکیل شده باید تمیز و عاری از چربی باشند.
چرا ورق‌های فلزی باید چربی‌زدایی شوند؟
درحالی‌که روان‌کننده‌ها و روغن‌ها در مراحل خاصی از فرآوری ضروری هستند و فرایندهای شکل‌دهی، تراشکاری و آسیاب فوق را تسهیل می‌کنند، اما در سایر فرایندها اثر مخربی دارند. از جمله این که در سیستم شست‌وشوی خط رنگ، آنها مانع اعمال یک پوشش یکنواخت و بادوام می‌شوند؛ بنابراین قبل از رنگ‌آمیزی و اعمال پوشش پودری، لازم است قطعه را چربی‌زدایی کرده و آن را برای رنگ‌آمیزی آماده کنید.
همین امر در مورد سایر فرایندها مانند آنودایز کردن آلومینیوم یا فرایندهای اتصال صدق می‌کند حتی خود مشتری ممکن است سفارش چربی‌زدایی داده باشد؛ بنابراین سیستم شست‌وشوی خط رنگ حذف گریس‌ها، روان‌کننده‌ها و روغن‌های محافظ در برابر خوردگی می‌تواند مفید یا ضروری باشد.
روش‌های چربی‌گیری
پنج نوع اساسی فرایند چربی‌زدایی وجود دارد:
- تمیزکردن یا شستشوی قطعات کار با اسپری
- حمام‌های غوطه‌وری
- چربی‌زدایی با بخار
- تمیزکردن ویبره
- چربی‌زدایی خشک
سیستم شست‌وشوی اسپری
برای بسیاری از شرکت‌ها، تمیزکردن دستی قطعات یک فعالیت زمان بر است. با سیستم شست‌وشوی اسپری تمیزکردن، آبکشی، چربی‌زدایی و خشک‌کردن قطعات صنعتی ساخته شده از فلز یا پلاستیک به‌صورت خودکار انجام شده و در وقت صرفه‌جویی می‌شود.
اصل سیستم شستشوی اسپری ساده است: قطعاتی که باید تمیز شوند را در سبد قرار می‌دهید و برنامه شستشو را انتخاب می‌کنید. باتوجه‌به ترکیب مواد شیمیایی و سطح تمیز بودن قطعات استفاده شده، مدت‌زمان برنامه شستشو، دما و فشار سیستم شستشوی اسپری را فعال می‌کنید.
دو نوع واشر اسپری لودر بالا و لودر جلو
در سیستم شست‌وشوی خط رنگ می‌توان از دو نوع ماشین لباسشویی اسپری دوار استفاده کرد. لودر بالا و لودر جلو. هر دو ماشین لباسشویی یک کار را انجام می‌دهند، فقط نحوه قراردادن قطعه در ماشین لباسشویی متفاوت است.
لودر بالا برای شستشوی خارجی قطعات کوچک‌تر مناسب است که در آن قطعاتی که باید تمیز شوند را از طریق درپوشی که به سمت بالا باز می‌شود، در ماشین لباسشویی قرار می‌دهید لودر جلو برای قطعات بزرگ‌تر یا سنگین‌تر مناسب است و در آن از جلوباز می‌شود و به سبد می‌تواند روی در بغلتد و قطعات به‌راحتی در سبد قرار گیرند.
با لوله‌های اسپری ثابت، تمیزکردن فقط در یک زاویه انجام می‌شود. در سطح بیرونی قسمت‌هایی که نازل‌ها می‌توانند به آن برسند تمیز می‌شود.
سیستم شست‌وشوی غوطه‌ور یا دیپ در خط رنگ
در این شکل از چربی‌زدایی، قطعات در حلال‌ها غوطه‌ور می‌شوند. مواد چربی‌زدا روغن‌ها و لک‌ها را از بین می‌برند بااین‌حال در این روش ممکن است برخی قسمت‌ها که به‌دوراز چشم هستند تمیز نشوند برای حل این مشکل از دستگاه اولتراسوند استفاده می‌شود تا تمام نقاط ریز را هم پاک کند. این فناوری تضمین می‌کند که گریس و روغن موجود در شیارها، ترک‌ها و سوراخ‌های مته نیز پاک شوند. در سیستم شست‌وشوی خط رنگ به‌منظور استفاده بهتر از مواد شیمیایی برای چربی‌زدایی، در برخی موارد از مدار آبشاری برای حمام‌های غوطه‌وری استفاده می‌شود. این روش همچنین مصرف آب را کاهش می‌دهد. بسته به شکل قطعات کار و تکنولوژی موجود، دو فرایند تمیزکردن اسپری و غوطه‌وری با اولتراسوند را می‌توان با هم ترکیب کرد.
چربی‌زدایی با بخار
چربی‌زدایی با بخار برای قطعات کاری که فقط اندکی توسط گریس و روغن آلوده شده‌اند مناسب است. در سیستم شست‌وشوی خط رنگ فرایند چربی‌زدایی در یک محفظه انجام می‌شود. حلال تا نقطه‌جوش گرم می‌شود و سپس بخار روی قطعه کار سرد هدایت می‌شود. در این حالت بخار متراکم می‌شود و از میعانات حلال برای شستشوی سطوح استفاده می‌شود.
چربی‌زدایی با تمیزکردن ویبره
در تمیزکردن ارتعاشی، نیازی به مواد شیمیایی یا محلول‌های آبی نیست. در عوض، قطعات ارتعاش و تمیزکاری را انجام می‌دهند، و فرکانس وارده بر نیروی چسبندگی گریس، روغن‌ها، براده‌ها و سایر بقایای فلز غلبه می‌کند. با این روش کثیفی‌ها و چربی‌ها “از بین رفته” و مکیده می‌شوند. هیچ حلالی در این روش استفاده نمی‌شود که سیستم شست‌وشوی خط رنگ این امر تأثیر مثبتی بر هزینه‌ها و حفاظت از محیط‌زیست دارد.
چربی‌زدایی خشک
چربی‌زدایی خشک در سیستم شست‌وشوی خط رنگ به آب و مواد شیمیایی نیاز ندارد. این فرایند توسط BIP-Industrietechnik توسعه‌یافته و بر اساس اثر جذب فیزیکی عمل می‌کند. روغن و گریس به زئولیت‌ها متصل می‌شوند و بنابراین می‌توانند از سطوح قطعه کار جدا شوند. ازآنجایی‌که نیازی به حلال یا آب نیست، خشک‌کردن بعدی ورق فلزی و دفع مواد شیمیایی در فرایند چربی‌زدایی خشک دیگر ضروری نیست.
چه ماده‌ای در چربی‌زدایی خشک استفاده می‌شود؟
در سیستم شست‌وشوی خط رنگ از زئولیت‌ها برای فرایند چربی‌زدایی خشک استفاده می‌شود. زئولیت‌ها آلومینوسیلیکات هایی به شکل کریستالی هستند. آنها در طبیعت وجود دارند اما می‌توانند به‌صورت مصنوعی نیز تولید شوند. در روغن‌زدایی خشک، زئولیت‌های چسبنده چربی به طور مستقیم یا با کمک یک پد روی سطح قطعه کار اعمال می‌شوند. گریس به سطوح داخلی زئولیت‌ها می‌چسبد و سپس می‌تواند همراه با گرانول‌ها از ورق یا فلز جدا شود
عملکرد چربی‌زدایی با محلول‌های قلیایی
مواد موردنیاز برای چربی‌زدایی به نوع فرایند چربی‌زدایی و فلز یا ورقی که باید چربی‌زدایی شود بستگی دارد.
درگذشته در سیستم شست‌وشوی خط رنگ از هیدروکربن‌های هالوژنه برای چربی‌زدایی استفاده می شد. این ماده عملکرد پاک‌کنندگی بسیار بالایی دارد می‌توان از آن به طور مؤثر در استفاده کرد اما موادی مانند تری کلرو اتیلن و پرکلرواتیلن موجود در آن اثرات منفی بر محیط‌زیست دارند. استفاده از آنها به دلیل استانداردهای مدرن زیست‌محیطی منسوخ شده است. مواد غیر هالوژنه یک جایگزین مناسب برای این کار هستند. محلول زیر نیز که متشکل از سه جزء است زیاد استفاده می‌شود:
- محلول‌های الکترولیت با مقدار pH سازگار با مواد، بین ملایم و قلیایی قوی
- مخلوط نمک
- سورفکتانت‌ها، یعنی مواد پاک‌کننده
به‌طورکلی ترکیبات پاک‌کننده‌های قلیایی به شرح زیر است:
- به‌عنوان صابونی کننده و امولسیون از هیدروکسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم استفاده می‌شود
- به‌عنوان حل‌کننده روغن‌ها و چربی‌های معدنی از کربنات سدیم و کربنات کلسیم استفاده می‌شود
- به‌عنوان نفوذکننده در چربی‌های سخت از تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات استفاده می‌شود
- به‌عنوان رقیق‌کننده از سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات استفاده می‌شود
- به‌عنوان تنظیم‌کننده PH از محلول اسید بوریک – سدیم تترا بورات
- به‌عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی از سولفات سدیم و نیترات سدیم استفاده می‌شود
- به‌عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز از نمک‌های احیاکننده استفاده می‌شود
- تری اتانول آمین به همراه سیانور سدیم
در محلول‌های قلیایی 90 درصد محلول الکترولیت آب است. درجه قلیائیت بستگی به فلزی دارد که باید چربی‌زدایی شود. حلال‌های قلیایی ملایم برای آلومینیوم، فلزات غیر آهنی و ریخته‌گری روی استفاده می‌شود درحالی‌که محلول‌های قلیایی قوی برای چربی‌زدایی فولاد و فولاد ضدزنگ استفاده می‌شود. مخلوط نمک به‌عنوان یک ماده سازنده عمل می‌کند؛ بنابراین آنها اساس یا شبکه راه‌حل را تشکیل می‌دهند. آنها حامل کثیفی غیرآلی هستند و چربی را صابونی می‌کنند.
اکثر مردم سورفکتانت‌ها را از مواد شوینده و مایعات ظرف‌شویی در خانه خود می‌شناسند. در آنجا نیز این مواد همان هدف را برآورده می‌کنند یعنی ورق و فلز را چربی‌زدایی می‌کنند و نه ظروف کثیف: آنها چربی و روغن را خیس و حل کرده و امولسیون می‌کنند. هنگام امولسیون کردن، گریس در محلول باقی‌مانده و کثیفی‌های چرب روی سطح محلول شناور می‌شوند.
عوامل تأثیرگذار در چربی‌زدایی
کیفیت و سطح مقبولیت چربی‌گیرهای قلیائی به عوامل زیر بستگی دارد:
- شکل هندسی قطعه
- نوع چربی
- شکل هندسی قطعه
- اندازه سطحی که می‌خواهیم تمیز کنیم
- کهنه یا نو بودن و درجه حلالیت آن
- انتخاب چربی‌گیر مناسب
- قدرت چربی‌گیری ماده انتخابی
- درجه حرارت و غلظت محلول
- شیوه چربی‌گیری
نکات مهم در چربی‌گیری فلزات
- برای قطعات آهنی و فولاد باید از پاک‌کننده قلیائی که PH ، ۱۲ تا ۱۴ دارند استفاده کرد.
- برای چربی‌گیری فلزات برنز، مسی و آلیاژهای مربوطه باید از پاک‌کننده قلیائی که PH ، 11 تا 12 دارند استفاده کرد.
- برای چربی‌گیری فلزات آلومینیوم، روی و آلیاژهای مربوطه باید از پاک‌کننده قلیایی که PH ، 9 تا 11 دارند استفاده کرد.
- قبل از انتقال قطعات از مرحله چربی‌گیری به مراحل بعدی قطعات باید با آب داغ شستشو شوند تا در محلول‌های بعدی دچار مشکل نشوند.
- غلظت و درصد مواد چربی‌گیر در محلول بایستی در عملیات چربی‌گیری، بطور مرتب اندازه گیری و تصحیح شود.
چربی‌گیری آلومینیوم با سیستم شستشوی رنگ چگونه انجام می‌شود؟
سطح قطعاتی مانند آلومینیوم و آهن که به طور مداوم در صنایع استفاده می‌شوند آلوده به چربی و گردوغبار هستند به همین خاطر در سیستم شست‌وشوی خط رنگ قبل از رنگ‌آمیزی به‌خوبی چربی‌گیری و زنگ‌زدایی و فسفاته شده و سپس آبکشی می‌شوند. برای چربی‌گیری آن حتماً باید سطح ph محلول رعایت شود.
زنگ‌زدایی
در سیستم شست‌وشوی خط رنگ برای ازبین‌بردن آثار زنگ از روی قطعات فلزی از روش‌های زیر استفاده شده و سپس قطعه با آب فراوان شستشو می‌شود:
زنگ‌زدایی با سمباده
سمباده برای زنگ‌زدایی سطوح کوچک بکار می‌رود و برای زنگ‌زدایی سطوح محدود، رضایت‌بخش است.
زنگ‌زدایی با برس سیمی
از برس سیمی بیشتر برای زنگ‌زدایی موضعی یا نقاط جوشکاری و شرایط محدود تعمیرات استفاده می‌شود.
زنگ‌زدایی به روش شن‌پاشی
با استفاده از شن‌پاش‌هایی که تحت‌فشار آب هستند، شن به سطح قطعه برخورد کرده و زنگ را از بین می‌برد.
پوشش پودری چیست؟
پوشش پودری در سیستم شست‌وشوی خط رنگ روشی برای رنگ‌آمیزی فلزاتی مانند فولاد و آلومینیوم است که سبب ماندگاری طولانی و سخت رنگ می‌شود.
برای ارائه بهترین رنگ‌آمیزی در سیستم شست‌وشوی خط رنگ باید به‌خوبی با رنگ‌ها آشنا باشید تا بتوانید هر سایه و رنگ دلخواه را ایجاد کنید. در این روش سایه‌روشن‌های یکپارچه، رنگ‌های خنثی عمیق و ترکیب‌های رنگی که روی یک ساختار با هم محو و ترکیب می‌شوند، همگی امکان‌پذیر هستند.
در سیستم شست‌وشوی خط رنگ برای رنگ‌آمیزی چندین قطعه به طور یکنواخت پوشش پودری ایده‌آل است زیرا هیچ حلالی در آن دخیل نیست و این امر باعث می‌شود هیچ رگه‌ای، دویدن رنگ، یا نشانه‌ای از اینکه رنگ در چه جهتی اعمال شده در آن دیده نشود. یکی دیگر از نکات مثبت عدم وجود حلال، به این معنی است که هیچ ترکیب آلی فرار سمی در آن وجود ندارد که برای سازنده و محیط‌زیست مضر باشد.
سیستم شست‌وشو در خط رنگ پودری دارای چیست؟
در سیستم شست‌وشوی خط رنگ پوشش پودری قبل از پخت با استفاده از پودر رنگ خشک‌روی سطح فلز پاشیده می‌شود تا یک پوشش سخت را با اعمال گرما به وجود بیاورد. پودر رنگ به‌صورت الکترواستاتیک با استفاده از تفنگ رنگ‌پاش اعمال می‌شود یعنی پودر با استفاده از هوای فشرده، از روی یک الکترود در تفنگ عبور کرده و به سطح فلز می‌چسبد.
پوشش پودری برای چه مواردی استفاده می‌شود؟
فرایند پوشش پودری اولین‌بار توسط دانشمند آلمانی دکتر اروین گمر در دهه 1940 ابداع شد. از آن زمان، این وسیله توسط تمام صنایع فلزی استفاده شده است از صنعت خودروسازی گرفته تا تولید داخلی. امروزه، پوشش پودری در ساخت و سفارشی‌سازی قطعات خودرو (“رینگ‌های پرزرق‌وبرق”)، تا مجسمه‌های عمومی، تابلوها و توسط طراحان محصول استفاده می‌شود.
عملکرد تونل شستشو در روش اسپری
برای اینکه روغن، چربی و … که روی سطوح قطعات هست را از بین ببریم به شیوه زیر عمل می‌کنیم:
- استفاده از محلول‌های خنثی مثل نفت و بنزین با استفاده از محلول‌های قلیایی مثل کربنات سدیم
- به‌صورت الکتریکی یا روش اولتراسونیک که بیشتر در صنایع خودروسازی استفاده می‌شود.
روش شستشو گرم با مواد قلیایی مقرون‌به‌صرفه بوده و گزینه خوبی برای صنایع فلزی است.
در سال‌های اخیر، تکنیک‌های جدید پوشش پودری توسعه یافته‌اند که استفاده از این فرایند را در موادی مانند ام‌دی‌اف و همچنین کاربردهای فلزی ممکن می‌سازد.
عوامل موثر بر کارایی سیستم شست و شو
به طور کلی می توان گفت در سیستم شست و شو برای لوله ها و مجاری کارخانجات مختلف عوامل متفاوتی دخالت دارند که به باعث می شوند پاکیزگی به طور کامل و یا ناقص انجام شود. در اینجا به برخی از این عوامل اشاره می کنیم:
دمای محلول تمیز کننده
همان طور که می دانید افزایش دما باعث کارایی بیش تر و پاک کنندگی قوی تر می شود. با افزایش دمای محلول تمیز کننده، در واقع مولکول ها با سرعت بیش تری می توانند آلودگی ها و میکروب های روی سطوح را از بین ببرند.
میزان غلظت ماده تمیز کننده
هر چه غلظت ماده شیمیایی تمیز کننده بیش تر باشد عملیات پاکسازی بهتر انجام می شود. زیرا با افزایش غلظت در واقع توانایی اتصال ماده با سطح بیشتر می شود.
مدت زمان تماس محلول تمیز کننده با تجهیزات
هر چه مدت زمان تماس محلول های تمیز کننده با لوله ها، مجاری و دستگاه هایی که نیاز به پاکسازی دارند بیشتر باشد، کارایی آن ها نیز افزایش پیدا کرده و فرایند تمیز کردن بهتر انجام می شود.
فشار ایجاد شده ناشی از محلول تمیز کننده
ایجاد جریانات آشفته و غیر یکنواخت محلول مورد استفاده با ایجاد یک نیروی ساینده می تواند آلودگی ها را بهتر از بین ببرد.
مزایای استفاده از سیستم شست و شو برای صنایع مختلف
استفاده از سیستم شست و شو جایگزینی عالی برای پاکسازی لوله ها، مجاری و تجهیزات کارخانه ها به صورت دستی می باشد. از مزایای این دستگاه ها می توان به شست و شوی کاملاً خودکار و عدم نیاز به دخالت دست و نیرو های انسانی اشاره کرد. همچنین این سیستم با کمک نمودن به صرفه جویی در میزان آب و سرعت عمل بالا در شست و شو می تواند یک روش نوین و برای پاکسازی تجهیزات کارخانجات باشد.
در کنار مزایای گفته شده می توان به ایجاد شرایط بهداشتی بهتر و همچنین ایمنی بالا در حین کار نیز اشاره نمود. با توجه به راحتی و سرعت انجان کار در هنگام شست و شوی تجهیزات کارخانجات مواد غذایی، دارویی و … که رعایت ضوابط بهداشتی در آن ها بسیار مهم است می تواند در مدت دوره های کوتاه تری پاکسازی تجهیزات خود را انجام دهند.
مزایای سیستم شست و شو به صورت اتوماتیک
مزیت استفاده از این سیستم به شرح زیر است:
- راحتی در قابلیت کنترل سیستم
- تغییرات در برنامه های زمان بندی شده
- استفاده از قابلیت های جدید در شیر های نیوماتیک، پمپ ها و…
- کنترل دما توسط سیستم شست و شو
- دارای نمایشگر
- قابلیت اتصال به شبکه مرکزی
- توانایی در کنترل انواع شیر های نیوماتیک وپمپ
- طراحی در سیستم به صورتی که بتوان تمام مراحل اتوماتیک را به صورت فنی در سیستم اشکال زدایی کند.
- برنامه هایی برای شست و شو که می تواند کارکرد را آسان ارائه کند. راهنمایی در این زمینه وجود دارد که به صورت کاملا دقیق در حافظه ثبت شده است.
- دارای شیر آنالوگ حساس با قابلیت بالا در کنترل
- قابلیت بالا در اتصال به تلفن
محصولات مربوط :
